DANOBAT entwickelt eine hochpräzise Multidisk-Schneidlösung für die Automobilindustrie, den Sektor Öl&Gas und Hersteller von Wälzlagern

• Der Werkzeugmaschinenhersteller hat ein voll automatisiertes System entwickelt, das hohe Produktivität und Flexibilität bietet und an die konkreten Erfordernisse des Kunden angepasst werden kann.

• Diese Lösung, die für ein multinationales Unternehmen der Eisen- und Stahlindustrie entwickelt wurde, ermöglicht das Trennen von hochwertigen Stahlrohren mit minimalem Materialverschnitt. 

Der Werkzeugmaschinenhersteller DANOBAT hat eine hochpräzise Multidisk-Schneidlösung zum Trennen hochwertiger Stahlrohre entwickelt, wie sie in strategischen Sektoren wie Öl&Gas, der Automobilindustrie oder bei der Herstellung von Wälzlagern zum Einsatz kommen.

Mit dieser, für ein multinationales Unternehmen der Eisen- und Stahlindustrie konstruierten Neuentwicklung können Rohre unterschiedlicher Stahlqualitäten mit Durchmessern zwischen 60 mm und 280 mm, einer maximalen Wanddicke von 40 mm und Längen zwischen 25 mm und 400 mm geschnitten werden. Doch das System von DANOBAT zeichnet sich durch eine hervorragende Flexibilität aus, so dass es in Funktion der Erfordernisse des jeweiligen Kunden auch an andere Parameter anpassbar ist.

Die Neuentwicklung, die in das Manufacturing Execution System (MES) der Fertigungsstätte integriert werden soll, funktioniert vollautomatisch und ist mit einem Ladebett ausgestattet, auf dem die Rohre in die exakte Position gebracht werden, um mit dem Trennen beginnen zu können. Dann können die drei Scheiben der Anlage, die auf einem Schwenkkopf montiert sind, mit dem Schneideprozess anfangen.

Einer der wesentlichsten technologischen Vorteile dieser Lösung ist die Drehleistung der Scheiben, die die Ausführung des Schnitts ausschließlich auf die Dicke begrenzen, wodurch eine Zeitersparnis und damit eine spürbare Produktionssteigerung erreicht werden.

Darüber hinaus verfügt die Maschine über ein robotergestütztes Auswerfsystem, mit dem es möglich wird, die geschnittenen Rohre zu der Gewindeschneidanlage weiter zu transportieren, wo die nächste Bearbeitungsphase ausgeführt wird, oder sie für die Lagerung bereitzulegen.

Die Maschine ist mit einer von DANOBAT entwickelten Software ausgestattet, die die Kommunikation mit dem zentralen Steuerungssystem der Fertigungsstätte ermöglicht, von der aus die Produktionsbefehle direkt an die Maschine gegeben werden.

Diese Entwicklung von DANOBAT, die Industrie 4.0 Technologie umfasst und der Null-Fehler-Produktionsstrategie entspricht, erfüllt die Anforderungen an die Schnittspaltreduzierung (kerf), d.h., die Reduzierung der Materialmenge, die während des Schneidevorgangs verloren geht.

Es handelt sich um eine Komplettlösung, die sowohl die Studie der Prozessmerkmale als auch die Peripheriegeräte umfasst. Sie bietet eine erhöhte Produktivität, ist intelligent, voll automatisiert, arbeitet mit hoher Geschwindigkeit. Erstklassige Ergebnisse können sicher erzielt werden und Materialverlust wird auf ein Minimum reduziert.

Darüber hinaus kann das System in andere, bereits vorhandene Anlagen integriert werden, um in einer einzigen Fertigungslinie arbeiten zu können. Andererseits bietet es aber auch die Möglichkeit, die zugeschnittenen Teile für die Lagerung oder den Versand auf Paletten zu stapeln.

Synergien zur Optimierung der Entwicklung von Sägen

Diese Entwicklung ist Teil des Vorhabens von DANOBAT, die Konstruktion technologisch moderner und hochwertiger Trenn- und Schneidelösungen voranzutreiben.

In diesem Zusammenhang erwarb der Werkzeugmaschinenhersteller im Jahr 2015 das finnische Unternehmen Plantool, das auf die Entwicklung von Kreissägen und hoch zuverlässigen und präzisen Schneidlösungen mit hochentwickelten Steuersystemen spezialisiert ist.

Die Verbindung der Technologie von Plantool und der langen Geschichte der Entwicklung integraler und automatisierter Lösungen von Danobat mündet in der Herstellung erstklassiger Spitzensysteme, die an die konkreten Bedürfnisse des Kunden angepasst werden können.